01窑头燃烧器

窑头燃烧器耐火材料原设计采用普通刚玉质浇注料，使用周期不足2个月。对此采取了以下措施:①改用钢纤维刚玉质浇注料，其耐磨及耐高温性能优于普通刚玉质浇注料;②制定煅烧过程中燃烧器轴向位移调节范围在窑口外0~100mm的操作规程，最大限度减小燃烧器头部浇注料烧蚀;③生料配料采用“两高一中”的配料方案，即高KH、高SM、中IM，根据火焰情况、煤粉质量和熟料质量来调整燃烧器的位置，以保证良好的窑况。该设备生产能力达到2800t/d以上，熟料质量较好。

措施实施后，窑头燃烧器浇注料使用周期明显改善，可达半年以上，减少了因燃烧器头部浇注料损坏而造成非计划性停窑次数，提高了系统运转率。

02窑口

窑口部位耐火材料原设计方案为刚玉质浇注料，使用寿命仅半年。采取的措施:①由普通刚玉质浇注料改为钢纤维刚玉质浇注料;②严把施工过程控制关，确保窑口扒钉焊接质量及浇注料施工质量;③控制工艺操作方法，窑头燃烧器严禁进人窑内，既保护了燃烧器浇注料，同时又确保窑口浇注料表面挂上窑皮，避免了高温熟料直接接触和磨损浇注料。

通过采取以上措施，窑口浇注料使用寿命由半年提高到一年以上。

03窑内

在生产过程中，窑内21~27m处原设计耐火砖使用周期仅9个月左右，窑筒体27~32m处温度始终偏高，长期处于350°C左右。停窑检查发现:窑内21~27m处挂窑皮情况不佳，导致了镁铬砖使用寿命不长;窑内27~36m处尖晶石砖厚度比较完好，但由于尖晶石砖导热系数较高，导致了窑体温度偏高。经分析研究决定，对窑内耐火砖原设计方案进行变更(见表1)。

由于硅莫石砖耐磨性能好、导热系数低，窑筒体21~36m处温度一般在230~320°C波动，窑内耐火砖使用周期达11个月以上。窑口浇注料与窑内耐火砖基本上做到了与系统大修同步。

04塔架内三次风管

塔架内三次风管顶盖、弯段、调节阀和控制阀使用高强耐碱浇注料GT-13NL，投入使用2个月后，风管弯段多处出现烧红现象。为避免非标管道烧穿后出现漏风，造成热工系统不稳定，在烧红处加焊钢槽，对GT-13NL浇注料进行临时处理。检修期间，进风管内检查发现弯段烧红处侧墙浇注料普遍冲刷变薄，但未出现脱落现象;调节阀及控制阀部位浇注料多处脱落，损坏严重。经分析，主要是弯段、阀板处受热风正面冲刷侵蚀，而浇注料耐风蚀、耐高温性能差;同时浇注料施工用水量控制不严格，导致出现振捣不密实或过振出现离析现象，影响了施工质量。为此采取的措施是:①用切割机加工硅莫石砖砌筑弯段侧墙;②因三次风管人孔门较小及所需配件不足等原因，决定暂不修复调节阀和控制阀阀板，而是在风管内控制阀处用窑内剩砖砌挡墙，宽为风管净宽，厚度为400mm(两排抗剥落高铝砖)，砖与砖之间用钢板楔紧，防止耐火砖被三次风吸人分解炉;③优化中控操作方式，控制阀门开度为42%~45%，根据这一参数，挡墙高度定为风管净高的52%，用挡墙替代阀门。

改进后窑系统运行2个月，利用计划性检修期间进人风管内检查，实测弯段耐火砖厚度，基本未发生变化;对控制阀处的挡墙进行加固、调整，采用挡墙与阀板相结合的方式，效果更好。

05其他部位

烟室的早强防爆浇注料改成了碳化硅抗结皮浇注料(牌号HN-50S);窑头罩、篦冷机、C4、C5及其下料管和分解炉都由高铝质浇注料改为早强防爆浇注料(牌号HN_DFB1);C3及以上的高强耐碱浇注料在检修中逐步改成早强防爆浇注料。这些部位的改进，大大延长了窑的运转周期。

06效果

改进后，窑的运转周期延长，停窑次数减少，熟料的产量增加;同时减少了大量人力和物力的成本投入，基本实现工艺检修与机电检修同步，每年为公司创造的经济效益在200万元以上。