电熔镁是耐火材料产业的核心基础原料，是辽宁省镁质耐火材料产业集群的核心产品，相关产业是推动区域经济高质量发展的优势特色产业。当前，营口市电熔镁行业直接将矿石加入电弧炉进行高温烧结，高能耗、高损耗、低效益的行业发展瓶颈日益凸显。电熔镁行业利润持续低迷、转型升级滞后，严重制约了相关产业规模化、高端化、绿色化发展。要彻底破解行业发展难题，推动营口市电熔镁产业绿色低碳转型，助力营口市镁产业集群巩固区域竞争优势，就应将预热炉和电弧炉串联，通过工艺升级实现节能增效。

现有工艺问题突出

目前，营口市乃至全国电熔镁生产均采用传统直熔工艺，即菱镁矿石不经过预处理，直接投入电弧炉，依靠电极放电产生3000℃超高温完成熔融烧结。该生产模式存在热损耗大、能耗偏高、成本居高、利润微薄等一系列短板，已不适应“双碳”目标要求和市场形势。这种工艺存在几方面突出问题：

一是热能浪费极其严重。矿石在电弧炉高温熔融过程中，会快速分解产生大量二氧化碳气体，高温烟气裹挟大量热能直接无组织逸散，造成不可逆的热量损耗。据生产实测数据显示，这种工艺生产普通电熔吨产品耗电达3000千瓦时，生产大结晶电熔镁吨产品耗电2200千瓦时，其中仅烟气带走的热能就可折合800千瓦时，能源综合利用率极低，资源浪费问题突出。

二是生产成本高，利润微薄。受高能耗的影响，电熔镁行业整体盈利空间被持续压缩。目前，国内电熔镁行业吨产品纯利不足百元，多数企业处于保本微利、艰难维持的状态。以97电熔镁砂为例，当前市场均价在每吨3300元，其中仅电费成本每吨就达1875元，叠加矿石(2.75吨)、电极(45千克~55千克)、人工、运维、财务等每吨综合成本达1425元，企业盈利空间极度狭窄，抗风险能力很弱。

三是产业发展动能严重不足。高能耗、高排放的传统生产模式不符合国家绿色低碳、节能降耗的产业政策导向，制约企业技改升级和合规生产。这也导致营口市电熔镁产业长期处于低端加工环节，产品附加值低、核心竞争力弱，难以实现集群化、高端化发展，逐渐丧失市场主导优势，产业转型升级已迫在眉睫。

工艺改造核心优势

为彻底扭转电熔镁行业低效发展的局面，建议在全行业推广预热炉和电弧炉串联生产的新工艺，通过前置原料预处理、余热回收利用的方式，从根源降低能耗、压缩成本、提升效益。

在每台电弧炉顶部配套加装专用预热炉，构建前置预热、后端电熔的一体化生产流程。在生产过程中，先将原矿送入预热炉加热至800℃，再送入电弧炉烧结。较传统工艺，新工艺将原料熔融升温起点从常温提升至800℃，大幅度地缩短了高温熔炼的温差，减少了电弧炉电能消耗;同时，充分回收利用生产余热，实现能源循环利用。

从热工温差及同类耐火原料熔炼数据对标测算，大结晶电熔镁熔点为2852℃，新工艺原料从800℃升温至熔点，有效温差仅2052℃，与刚玉(氧化铝熔点2054℃)、镁铝尖晶石(熔点2135℃)熔炼能耗基本持平。经测算，采用新工艺普通电熔镁吨产品耗电量从3000千瓦时降至1700千瓦时以内，节能降本效果显著。

目前，按营口地区3月份工业电价每千瓦时0.625元核算，每吨产品可节省电费近1000元，扣除预热工序新增煤耗成本后，每吨电熔镁砂可新增纯利润660元以上。

大石桥市作为全国核心的电熔镁生产基地，现有近500台电熔镁窑炉，产业规模集聚、产业基础雄厚。率先推广预热和电熔串联的工艺，抢占行业发展制高点迫在眉睫。推进电熔镁行业向节能增效转型，既关乎镁砂企业生存发展，决定地区产业未来，又关乎大石桥市经济高质量发展、产业集群竞争力提升。

(作者系大石桥市重大产业高质量发展促进中心项目科科长)