深耕耐火材料行业二十余年的营口光阳耐火材料有限公司，通过深入实施智能化改造和数字化转型，彻底革新了传统生产模式。企业依托智能自动化生产线升级改造项目，配齐高端智能生产设备、搭建5G数字管控体系，成功实现从劳动密集型生产向数字化、智能化、精细化智造模式的跨越。

营口光阳耐火材料有限公司成立于1999年10月，主营镁碳砖、铝镁碳砖、镁铬砖等各类耐火材料产品，本部及分公司年产各类耐火砖总量可达20万吨，产品广泛应用于各类高温工业领域。过去，企业传统生产线高度依赖人工操作，工序繁琐、用工量大，人力成本偏高，生产精度和产能效率也难以实现持续突破。

为破解传统制造瓶颈，2021年，企业正式启动智能自动化生产线升级改造项目，总投资1.3亿元，新建现代化智能车间。车间配备4000吨液压机、2500吨液压机及9台螺旋式液压机，同时搭载自动称重给料、3D视觉智能识别、机器人码砖、自动打包、AGV智能运输等全套智能装备。依托5G+工业互联网技术，企业打通混料、成型、生产、仓储、发运全流程数字通道，实现生产环节全程信息化操控、生产场景可视化呈现、生产计划一体化统筹，彻底改变了传统耐火材料制造的生产模式。

公司自动化车间主任沈乔介绍，技改升级前，车间单班操作岗位需要120多名工人，人工操作环节多、对人员依赖性强。完成智能化改造后，单班在岗操作人员优化至38人，大幅精简了人力。数字化系统精准把控每一道工序的生产参数，有效规避了人工操作带来的误差，单班产能稳步提升，产品稳定性和一致性大幅改善，生产制造周期明显缩短，订单交付效率显著提高。

公司总经理王德军表示，整条生产线实现了自动化闭环生产，从原料配比、产品成型到智能检测、成品打包转运，基本实现无人化作业。尤其是3D视觉智能识别系统的应用，能够精准甄别产品瑕疵，标准化智能生产让产品合格率稳步提升，用数字化实力筑牢了产品质量核心优势，企业市场竞争力持续增强。

智能化数字化设备的全面落地，让营口光阳耐火材料彻底告别“人海战术”，成功实现从劳动密集型向技术驱动型企业转型。这家老牌企业正凭借智能化、精细化生产，在高质量发展赛道上加速前行。