数字赋能智造，转型激活产业。为全方位展现营口本土企业智改数转的实践成效，挖掘可复制、可推广的数字化升级路径，营口市持续推出智改数转标杆企业专栏。专栏聚焦本地各行业智能化工厂，实地记录企业智改数转流程，梳理落地实操经验，直观呈现提质、降本、增效、降库存的真实价值。通过身边典型样板引路，为广大制造企业提供务实可行的转型参考方案，引导市场主体抢抓数字变革发展机遇，加速新旧动能转换，助力营口新型工业化高质量发展。本期专栏走进营口顺安新材料科技有限公司，深度拆解其耐火材料行业智能化升级完整实践。

一、企业概况

营口顺安新材料科技有限公司2010年成立，总部位于营口市老边工业园区钢铁工业园，坐拥优质菱镁资源，毗邻鲅鱼圈港、大连港，交通便利。公司是集研发、生产、销售、服务于一体的现代化绿色环保型企业，下设三家分公司，分别主营不定型耐火材料、电熔大结晶镁砂、含碳定型耐火材料，设进出口部实现产品大量出口。

发展历程中，公司坚持高起点建设，2012年通过ISO9001质量管理体系认证，建立完善质量管控体系;近年全力推进智改数转，实现生产智能化升级。公司组建专业人才团队，聚焦研发创新，以科创驱动高质量发展。

智能工厂现场照片

二、企业痛点

企业原有生产模式存在诸多行业共性痛点：耐火材料制造工序链条长、整体能耗偏高，各生产环节数据相互割裂，全流程依赖人工管控，直接导致成品质检精度不足、不同批次产品品质波动较大;窑炉等核心高耗能设备缺乏智能调控手段，能源、原材料损耗严重，综合生产成本居高不下;混料、码垛等岗位属于重体力、高风险人工岗位，用工成本持续走高，设备故障发现、处置存在明显滞后性。为响应辽宁省、营口市数字智造相关扶持政策，抢抓产业升级发展窗口期，依托系统性数字化改造破解经营发展难题、实现降本增效，企业全面启动覆盖生产、研发、管理全链条的智改数转升级工程。

三、具体实施举措

企业从软硬件基建、AI场景落地、产业链数据协同三大维度同步发力，分步推进全域智能化改造，形成完整、闭环的数字化运营体系。

(一)夯实软硬基建，搭建全国产全域互联工厂

软硬件配套与组织管理体系同步搭建，构建自主可控、稳定高效的数字化底层底座。

1.硬件端：全产线自动化升级，打造5G工业互联网络。

硬件改造层面，企业对全厂35台套核心生产设备全部数字化升级，配齐14套布料机器人、9台取砖机器人、3台AGV智能叉车、4条全自动干燥窑等自动化装备，实现破碎、配料、成型、仓储全工序机器换人;网络端投入搭建1000Mbps主干5G工业专网，布设2座厂区5G宏站，配套工业以太网、无线设备形成双链路冗余组网，实现设备联网率、关键工序数控化率双100%。

2EPK-630\EPK-1250\EPK-1600压力机

2.软件端：自研行业系统，构建全覆盖国产软件矩阵。软件自研层面，年均投入933.1万元信息化资金，全部系统选用本土服务商定制开发，零进口软件;自主研发耐火行业专用数字化系统并取得软著，搭建覆盖全业务的软件矩阵：研发上线配方管理、PLM产品生命周期系统;生产部署MES、DCS、APS智能排产、机器视觉质检系统;经营配套ERP、OA;仓储落地WMS、SCM、CRM;同步搭建能源监控、设备预警、工业大数据可视化平台。

工业工厂网络

3.完善数字化组织与安全合规体系。管理基建上，将智改数转定为一把手工程，成立专项数字化部门、设置CIO专职岗位，出台《智改数转三年行动计划》，建立分层员工数字化培训制度与数字化KPI考核机制，完成等保、数据成熟度双重合规认证，构建内网外网物理隔离、设备MAC绑定、数据24小时自动备份的安全体系。

(二)AI全流程场景落地，用数字技术破解行业痛点

针对耐火材料人工质检误差大、设备故障突发、排产粗放、能耗偏高四大行业难题，落地四项标准化AI应用。一是AI视觉在线质检，在成型、成品工位部署高清工业相机与深度学习算法，自动识别砖体裂纹、尺寸偏差、缺棱掉角;二是AI设备预测维护，7×24小时采集液压机、干燥窑、机器人温度、振动、电流数据，通过模型预判设备损耗、渗漏隐患;三是AI智能排产，整合订单交期、原料库存、窑炉产能、人员班次多维度数据，算法自动均衡分配多条产线生产任务;四是AI智能节能管控，实时采集高耗能设备运行参数，动态优化干燥窑升温曲线、设备启停时序，精准削峰填谷。

耐火砖自动液压机

(三)打通内外数据链路，构建产业链协同体系

对内破除部门数据孤岛，实现研发、生产、采购、仓储、销售、财务全系统互通，所有生产工单、质检记录、能耗数据自动留存、双向追溯;对外搭建上下游数字化协同通道，与3家供应商、2家客户打通数据接口，供应商在线接收生产用料需求、客户实时查询订单生产进度，建立线上协同调度机制，实现按需采购、以产定销。

四、智改数转转型综合成效

(一)生产经营量化成果

1.生产指标大幅优化。关键工序数控化率从21%提升至100%，设备联网率由15%升至100%，生产效率提升15%，人均日产量达1.5吨;产品不良品率从1.3%降至0.15%，降幅88.5%;设备非计划停机时间下降40%，设备综合利用率提升15%;订单交付周期缩短18%，准时交付率提升19.1%。

2.成本效益显著。单位产品生产成本下降22.4%，物流成本降低20%，仓储成本降低30%，库存周转率提升50%;单位产值能耗降至0.143吨标准煤/万元，单位产品碳排放降低7.8%，资源综合利用率提升15.5%。

3.经营规模跨越式增长。2023-2025年总资产6572万元增至11837万元，营收从214万元增长至10537万元，成功扭亏，2025年盈利242万元，年度销售增长率31.4%。

(二)资质与行业地位成果

企业智能制造成熟度L3级，达国内先进、区域领先水平;先后获评辽宁省5G工厂试点、省级智能工厂、营口市级绿色工厂，年产7万吨无碳钢包砖项目入选数字辽宁智造强省专项资金项目，拥有6项数字化软件著作权，形成行业认可的标准化智能生产模式，已向3家同行企业复制输出整套改造方案。

(三)管理与人才建设成果

建成标准化数字化管理制度，生产异常平均响应时间控制在30分钟内，全流程业务线上化、可视化;分层开展数字化实操培训，累计参训200余人，培育一批懂设备、通系统、会数据分析的复合型员工，形成全员数字化作业氛围。

五、转型实践经验总结

(一)坚持全国产轻量化改造路线，降低转型门槛

企业摒弃高端进口软硬件依赖，全部设备、管理系统选用国产装备与本土服务商定制开发，投入可控、落地周期短，完美适配中小耐材企业资金有限、产线分散的现状，证明传统制造企业无需大额投入，依靠本土化数字化方案即可实现全流程智能化升级，为同类中小企业提供低成本改造范本。

(二)以业务痛点为导向，拒绝无意义数字化堆砌

不盲目跟风建设大屏、平台，全部数字化项目围绕行业真实痛点设计：针对人工品控差落地AI视觉检测、针对设备频繁停机搭建预测性维护、针对高能耗搭建智能能源管控，每一套系统都对应明确降本提质目标，做到技术服务生产，避免数字化“形象工程”。

(三)建立一把手统筹 + 全流程考核的长效推进机制

数字化转型不是单一部门工作，企业由总经理牵头统筹，设立专职数字化团队，配套专项规划、常态化培训、数字化KPI考核，把设备联网率、系统使用率、能耗下降指标纳入各部门绩效，自上而下统一转型目标，解决传统企业“重建设、轻运维、员工不愿用系统”的普遍难题。