一、企业概况

营口盛海化工有限公司是东北地区大型多金属复杂金银矿综合回收民营企业，主营铜冶炼、烟气制酸、镁肥生产，建成“铜‑酸‑肥”绿色循环产业链，具备年产10万吨铜、40万吨硫酸产能。企业拥有多项专利与软件著作权，是高新技术企业。为破解传统冶炼生产瓶颈，企业自2020年启动智能工厂建设，总投资14000万元，依托5G、工业互联网、AI、数字孪生技术，搭建“1+3+3+N”云‑边‑端协同技术体系，完成先进级智能工厂建设，实现生产作业、生产管理、运营管理全链路智能化升级。

二、企业痛点

1.生产工艺复杂，人工依赖度高。铜冶炼工序耦合度高，矿石性质波动大，破碎、磨浮、渣选、制酸多环节依靠人工经验操作，参数调节滞后，容易造成回收率波动、产品指标不稳定，人工干预频次高。

2.现场高危点位多，安全管控难度大。冶炼车间高温、粉尘环境复杂，起重作业、炉前高危区域多，传统人工巡检存在盲区，违章行为难以及时发现，设备隐患发现不及时，安全生产压力突出。

3.能源资源利用潜力未充分释放。冶炼产生大量余热烟气，传统模式余热回收利用不充分;各工序能源独立管控，蒸汽、电力协同调度不足，能耗成本高，固废、副产物价值挖掘不够。

4.多业态协同不足，运营效率受限。铜、硫酸、镁肥三大板块独立运行，信息孤岛突出，生产调度响应慢，库存周转效率低，采购、生产、销售数据割裂，难以根据市场行情柔性调整产能。

三、具体实施举措

针对以上痛点，盛海化工围绕生产作业、安全管控、能源利用、运营协同四大方向落地一批智能化场景，靶向解决冶炼行业堵点。

1.全流程工艺智能改造，降低人工经验依赖，稳定生产指标。搭建DCS融合AI预测算法，针对渣缓冷、破碎、磨矿、浮选强耦合工序，在线监测氧浓、炉温，系统自动调节富氧流量、药剂添加量，实现熔炼‑渣选闭环联动，减少人工干预。部署智能加药机柜与选矿自动化系统，依托 AI 算法根据矿浆浓度、泡沫状态动态调节给药、给矿参数，解决矿石波动带来的指标不稳定问题。火法炼铜废气制酸系统引入数字孪生模型，实时仿真转化器工况，自动控制氧硫比，最大化回收烟气中的硫资源;陶瓷真空过滤机实现PLC全自动无人值守过滤作业。通过视觉检测+强化学习算法，实时分析来料粒度，自动优化破碎机排料参数，实现破碎流程自适应调节。采用3D视觉+工业机器人+AGV柔性码垛系统，替代人工码垛搬运，实现产线柔性换产。

2.构建多维安全智能体系，化解高危场景管控风险。接入千路视频与各类传感器，AI视觉识别未佩戴防护用品、离岗睡岗、危险区域闯入等25类违章行为;UWB人员电子围栏，高风险隐患提前预警。桥式起重机加装应力、振动、视觉传感器，实现超载预警、碰撞防护、主梁疲劳裂纹预测性维护，规避吊装作业安全事故。

3.搭建能源智能管控平台，挖掘余热资源价值。运用机器学习算法优化风煤配比，动态调节蒸汽参数，回收冶炼烟气余热进行发电，实现废热资源化利用。打通电力、蒸汽、氧气管网数据，实现能源流‑物料流‑价值流三流合一，依据生产负荷动态调配能源，降低放散损耗。

4.打通多业态数据链路，实现运营精益协同。以数字孪生推演“铜‑酸‑肥”全板块生产进度，APS高级排程算法综合订单、库存、市场需求自动生成计划，缩短插单响应时间，降低中间库存。打通采购、生产、库存、销售、财务系统，引入AI需求预测、库存优化模型，破除信息孤岛，实现全业务链数据共享。

四、智改数转转型综合成效

通过铜基综合智能工厂建设，盛海化工实现安全、效益、绿色多重价值收获。

1.生产层面，关键设备联网率94%，DCS系统全覆盖，AI技术深度介入工艺控制，人工干预频次下降85%;铜回收率提升1.8个百分点，渣缓冷合格率提升至98%，硫资源利用率接近100%;镁肥包装产线操作人员减少80%，单线产能大幅提升。

2.安全层面，AI实现高危场景24小时不间断监管，工伤事故率下降75%，实现连续18个月零重伤事故;起重机、锅炉等关键设备实现预测性维护，非计划停机显著减少。

3.绿色节能层面，项目整体能耗降低11.1%，余热发电日发电2万度，年节约标煤3.6万吨，减少CO₂排放12万吨;固废冶炼渣用来生产镁肥，实现变废为宝。

4.经营效益层面，劳动生产率提升55%，原料库存周转天数压缩至28天，投资回报率达238%，投资回收期3年以内。形成“多业态协同、安全‑能效‑效益统一”有色金属智能工厂解决方案，可为国内同类冶炼企业提供可复制的实践样板。